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一位浙江纺织老板对比中美生产成本!终于知道曹德旺为什么要去美国

最后编辑时间:2016-12-28 16:52 浏览: 5478

前段时间,一篇题为《曹德旺跑了,宗庆后会跑吗?》文章在火了,不仅是10万+,点赞人数也已过万。文章评论的是福耀玻璃董事长曹德旺最近接受第一财经采访时披露的一些信息,主要是关于中美制造业的成本对比。


有人说,李嘉诚走就走了,但千万别放走曹德旺们。这些实体企业家为何纷纷出走?很多企业给出的理由与曹德旺相似,主要原因是国内综合成本连年攀升,颇感吃力。最先一批感受成本压力的中国纺织企业早已经进入了跨国布局新的阶段。



打入美国内部的中国纺企过得咋样?


科尔美国公司


2015年9月19日,以“中国纺织民企在美国的逆袭”为题,科尔集团登上央视新闻。科尔美国公司创建于2012年,是第一家由中国企业在美国建造的纺纱厂,总投资额近14亿人民币。起初主要的投资动因之一是当年每吨5000多元的“倒挂”高棉价差。之后,虽然棉花价差减小,科尔集团在美国的投资并未停止。


拥有优秀的劳动力人才、临近棉花主产地、进出港口便捷、具有相对价格便宜而又丰富的土地和能源资源,以及当地政府为吸引外商投资推出的各种优惠政策,是科尔选择南卡的原因。同时,工厂给当地民众带来新的工作机会,受到民众的欢迎。

2015年3月,科尔美国公司的32台转杯纺生产线竣工投产。在2.14万平米的车间内,昼夜不停工的生产线,将来自美国本土的棉花,每天加工成约60吨纱线,再运到位于300多公里外的港口,销往中国和其它亚洲国家。


经过一年多的运行,科尔美国公司在与美国文化的磨合中成长起来,现有员工170人。纱线品种以10英支、16英支和21英支为主,其中90%运往国内。公司具有市场化的棉花采购优势,制造成本与国内浙江基本相当。

公司二期6.5万锭环锭纺将于今年8月开建,其中一半为精梳,设备均为国际先进的全自动生产线。科尔美国公司希望在美国的投资能享受到国家“一带一路”政策,为国家利用境外资源和增加进出口做出贡献。


天源纺织


为阿迪达斯 (Adidas)、锐步 (Reebox)、亚曼尼 (Armani) 生产服装的中国天源纺织前进美国投资,今年 10 月宣布以 2 千万美元收购位于美国阿肯色州小岩城一家已经停业的 10 万平方英尺的金属制造厂,改造成纺织厂招聘 400 名员工,是中国服装公司美国生产的首例。


天源服装公司每年生产 1 千万件衣服,阿迪达斯 90% 的体育服装现在由这家工厂生产。CNN 报导,天源在美国的纺织工厂预计只会招聘 400 名员工与机器人一起工作,员工平均时薪 14 美元,2017 年后期开始营运,阿肯色州州长哈金森指出,天源纺织带来的工作都是科技含量较高的工作,因此时薪也高于产业平均。天源协议是哈金森担任州长以来该州与中国公司达成的第二个重要协议。


今年 4 月,中国纸制造商太阳纸业表示将会在南阿肯色州建立北美地区第一座工厂,建造一座 10亿元的纸浆厂,预计可带来 250 个当地工作。


现在中国企业到美国设厂,部分原因与美国企业到海外扩点的原因一样,主要是中国的劳动力成本、资源、能源、交通成本纷纷上涨缘故,而中国企业来到美国,也能就近接近美国客户。


天源在中国有 5 间工厂,但最大市场在北美,在美国设厂可降低成本,且阿肯色州是美国棉花产地,吸引纺织与服装制造商就地取材。阿肯色州积极向投资招手,报导指出,天源在当地投资可以得到 100 万美元基础建设基金、50 万美元训练补助,以及 3.9% 退税幅度约每年可节省 160 万美元。


对于阿肯色州小岩城而言,一座新的纺织厂不仅可以带来工作机会,对于 40 英哩远的棉花农人,以及将产品送给客户的货运与船运公司都有影响。


美国北卡罗南那州也正拟定一系列计划吸引中国企业,北卡是纺织与家具生产著名,现在以全美最低的税率吸引国内与国外制造商进驻。



江南化纤


江南化纤于2012年10月在美国独资注册公司Sunfiber。江南化纤是专注于制造再生聚酯短纤填充物的生产商,目前在浙江慈溪总部有约11万吨的产能,在美国布局了5万吨的新建产能,15年底开始正式生产。



中美两国开纺织厂的成本对比



据江南化纤反映,去美国投资办厂,主要原因是国内综合成本连年攀升,颇感吃力。江南化纤测算比较了创办相同规模企业的中美成本,并提供了部分成本构成对比表。



1土地成本:中国是美国的9倍


国内地价是美国地价的9倍,并且美国是永久性产权,我们是50年产权。例如,2000年浙江省慈溪市工业用地价格是18万元/亩,目前美国地价仅为2万美元/英亩,相当于2万元人民币/亩,如果按照现在许多县城工业用地100万元/亩算,是美国的50倍。



2物流成本:中国是美国的2倍


国内物流成本是美国物流成本的2倍。以油价为例,中国的油价是美国的2倍,油价高,物流成本也就高。何况中国还有全世界少有的过路费、过桥费,物流成本能不高么?


而美国的物流成本主要由三部分组成,一是库存费用,二是运输费用,三是管理费用。比较近20年来的变化可以看出,运输成本在GDP中比例大体保持不变,而导致美国物流总成本比例下降的最主要原因是库存费用的降低。



3银行借贷成本:中国是美国的2.4倍


最便宜的国内借款成本年利率6%,是美国成本年利率2.5%的2.4倍。按每吨7000元人民币或美国1100美元资金、4个月一周转,国内借款成本年利率6%和美国成本年利率2.5%分别计算公司运营资金财务成本:国内是7000元*4*0.06/12=140元、折合22.58美元。美国是1100美元*4*0.025/12=9美元,国内比美国高出1.5倍。


这还是正常的银行借款,如果资金来自年利率超过10%的银行理财产品、年利率15%的私募基金、甚至是年利率20%的民间高利贷、企业不堪重负。



4电力/天然气成本:中国是美国的2倍以上


国内能源成本是美国能源成本的2倍以上。美国除开夏威夷的电价特别贵外(海岛地区没办法),其他州的电价都不贵,以德州为例,其电价折合人民币才2毛钱。


由于我国对电力、天然气直接定价的原因,企业用电用气用油价格居高不下。按国内每吨耗电450度、电价0.76元/度计算,单位生产成本342元,折合55.16美元。美国设备自动化程度较高,单位用电量相应增加10%,每吨至500度,按照电价0.05美元/度计算,单位生产成本25美元,国内比美国高出1.2倍。



5蒸汽成本:中国是美国的1.1倍


还有蒸汽部分,国内用热电厂蒸汽,按每吨消耗蒸汽1.6吨、单价190元/吨计算,单位生产成本304元,折合49.0.美元,美国用天然气锅炉自制蒸汽,按天然气价格为0.48美元/therm、单价14.52美元/吨计算,单位生产成本23.23美元,国内比美国高出1.1倍。



6配件成本:中国是美国的3.2倍


国内配件成本是美国配件成本的3.2倍。国内设备性能略差,工人操作习惯不良,每吨单位配件成本约100元,折合16.13美元,而美国生产线设备性能较好,工人操作习惯好,每吨单位配件成本5美元,国内比美国高出3.2倍。



7税收成本:美国税收优惠力度大


在中国,各种税收不断,把企业压得喘不过气。广州一家物流公司,运送一批货物到海南,总收入为1.9万元,但利润仅有216元,其中上税需要1260元。


而美国的州政府最看重的是就业,常常给予企业优惠的税收政策,比如房产税优惠30年内有效,如果公司达产,30年内将给予3000万美元的税收减免。



8清关成本:美国无需支付进出口清关成本


在美国投资办厂无需支付进出口清关成本。国内企业原料均进口,假设进品环节费用不含内陆运费、关税、增值税、仅各类手续成本约为3500元/柜,每柜按20吨装计,则为175元/吨,折合22.58美元/吨。


国内企业成品出口,假设出口环节费用不含陆运费,仅各类手续成本约为1600元/柜,每柜按20吨装计,则为80元/吨,折合12.9美元/吨。如果加上运费等,成本还要大幅增加。



9人工成本:中国成本优势趋弱


尽管美国劳动力成本是国内劳动力成本的2.57倍,但美国自动化程度高,用工少。国内两条月总产量为4500吨的生产线用工250人,美国设备改进,同产能两条生产线才用工180人。


按照目前国内工人工资上涨趋势,如考虑国内5年工资再翻倍、10年工资翻两番计算,那么中国在人工成本上也占不到任何优势了。



10折旧成本:美国是中国的1.7倍


美国折旧成本是国内折旧成本的1.7倍。同产能设备及土地厂房,国内生产线投资9000万元人民币、美国生产线投资2500万美元、按15年折旧年产50000吨计分别计算吨折旧成本:国内9000万/15年/50000吨/年=120元/吨,折合19.35美元/吨。美国是2500万美元/15年/50000吨/年=33美元/吨,高出国内1.7倍。



11厂房建设成本:美国是中国的4倍


美国厂房建设成本是国内的4倍,但十年以上二手厂房价格根据年限则是新厂房的1/8-1/2,而且普遍性能良好。


综合以上几点来看:随着国内环境成本,人工成本等持续攀升,中国制造成本已经和美国制造成本相当,在一些行业将会超过美国制造成本。“江南化纤”是个案,但国内制造成本的连年大幅攀升是不争的事实。中国制造已经遇到“未强先高”的问题,必须引起高度警觉,想方设法降低制造成本,努力提升“中国制造”的竞争力。



编后语

作为我国两大传统劳动密集型行业,纺织品和服装加工无疑面临各种考验。人工成本逐年上涨,使得企业利润空间被不断挤压,部分企业出口毛利率甚至降至1%以下。随着中国人口红利的消失和转型升级的展开,作为劳动密集型产业的纺织行业“走出去”已是大势所趋。


在人力成本提高,海外需求不足等诸多不利因素的叠加之下,传统的“中国制造”走向微利时代已是一个大势所趋,要摆脱这种困境,纺织企业必须从产业结构和劳动力结构两方面着手转型,通过创新来提升企业的核心竞争力。



来源:综合 第一财经、凤凰财经、Technews科技新报、啃金融、环球纺机、纺织印染服装资讯平台